中机试验研制的这台大吨位脉冲疲劳试验装备可节能70%

  该设备采用专有的知识产权节能技术，打破了传统电液伺服供油模式，解决了能源消耗较大的难题，并大幅度的提升了试验频率，缩短了试验周期，使试验能耗和试验成本均能节省70%以上。

  近日，由中机试验装备股份有限公司（以下简称“中机试验”）研制的7500kN节能式脉冲疲劳试验装备成功应用于钢索结构的力学试验与疲劳寿命测试。该设备是采用中机试验专有的知识产权节能技术，可节省能耗和试验成本70%以上。

  该设备采用静态试验模式、节能动态模式及普通动态模式等试验模式，进行了多种试验，完成了国产首条中海油海上用永久系泊钢缆、花江峡谷大桥主缆索股及北盘江大桥斜拉索等国内多个国家重点项目用产品的力学性能测试。

  疲劳试验是检测材料或构件在拉伸、压缩或拉压交变负荷作用下的物理性能的重要方法，一般该类试验周期较长，所需设备很复杂。疲劳试验机的不断演进和创新，为材料和产品的疲劳性能研究提供了更强大的工具和技术支持。

  此次中机试验研发的7500kN节能式脉冲疲劳试验设备可提供钢丝绳及索具轴向应力、频率参数，测试输出应力与寿命有关数据，从而对钢丝绳及索具的寿命予以评估。

  该设备具有均值750吨幅值250吨的动态疲劳试验、1000吨的静态试验、1000吨的蠕变试验等功能，采用卧式落地结构，试样装卸方便，整机动态稳定性高，安全可靠。

  相较于常规的疲劳试验设备，载荷达到7500kN，要实现动态加载，需要非常大的油源，且由于疲劳试验时间长，所需能耗高，试验成本也会相应大幅度提高。而此款设备是采用专有的知识产权节能技术，打破了传统电液伺服供油模式，解决了能源消耗较大的难题，并大幅度的提升了试验频率，缩短了试验周期，使试验能耗和试验成本均能节省70%以上。

  同时，在研制过程中，中机试验研发团队还攻克了电液伺服与比例伺服相复合应用的技术难题，在国内该领域中首创串联动态加载技术、双联耦合加载节能技术等多项关键技术，自主研发了防卡死装置、高能量缓冲装置等安全系统等，通过一系列技术创新，进一步解决了该类设备原有的低频率高耗能问题，实现了产品多模式、多试验类型工况，加载效率提升3倍以上，并保障了设备稳定运行，高效能实现大吨位工况模拟测试。

  该设备的成功研制为大吨位疲劳测试提供了一种全新的解决方案，打破了国外对此种节能式设备技术的垄断，使工程基本的建设中材料及构件检验测试的质效都得到了跨越式提升。

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